I. Зовнішній вигляд і якість поверхні: перша лінія захисту
Високоякісні-безшовні сталеві труби повинні мати гладку поверхню, металевий блиск і не мати явних дефектів. Огляньте трубу візуально або за допомогою додаткового освітлення, обертаючи її, зосереджуючись на наступних моментах:
1. Тріщини або волосяні тріщини: Дрібні тріщини, розподілені прямими лініями або спіралями, глибиною понад 0,1 мм, вважаються серйозними дефектами.
2. Складки: надмірне скорочення прокатки може спричинити перекриття поверхні, утворюючи складки. Подальший вигин легко призведе до розтріскування, що значно знизить міцність.
3. Луски та відшарування: тонкі металеві лусочки, що прилипають до поверхні, або локальне відшарування, що впливає на стійкість до тиску та корозії.
4. Вибоїни та вм’ятини: плями невеликих вм’ятин або численних вм’ятин, які часто викликані зносом матриці або вм’ятинами від окалини.
5. Блакитні лінії, згинання при коченні та подряпини: вони свідчать про поганий контроль виробничого процесу та можуть стати точками концентрації напруги, що прискорює втомну поломку. ✅ Рекомендується перевіряти кожну трубу окремо при достатньому освітленні та використовувати лупу, щоб допомогти визначити незначні дефекти, якщо це необхідно.
II. Геометричні розміри та форма: точність визначає відповідність
Відхилення розмірів безпосередньо впливають на герметичність монтажу та здатність витримувати тиск, і їх необхідно строго вимірювати:
1. Зовнішній діаметр і товщина стінки: Використовуйте штангенциркуль або ультразвуковий товщиномір, щоб виміряти принаймні 8 точок на обох кінцях сталевої труби, щоб забезпечити відповідність стандартам, таким як GB/T 17395.
2. Контроль овальності: різниця між максимальним і мінімальним зовнішнім діаметром не повинна перевищувати 80% діапазону допуску; інакше буде порушено ущільнення фланцевого з’єднання.
3. Довжина та кривизна: допустиме відхилення для довжини труби з фіксованою-довжиною становить від 0 до +20 мм; кривизна на метр не повинна перевищувати 1,5 мм, а загальна кривизна повинна відповідати стандарту.
4. Обробка торця: розріз має бути перпендикулярним до осі, без задирок, а кут скосу та тупий край мають відповідати вимогам конструкції.
III. Виявлення внутрішніх дефектів: невидимі ризики вимагають більшої уваги
Внутрішні приховані небезпеки неможливо виявити тільки візуальним оглядом; Методи не-руйнівного контролю (NDT) є важливими:
1. Ультразвуковий контроль (UT): чутливість до внутрішніх тріщин, включень і пористості; підходить для однорідних матеріалів різного типу.
2. Випробування вихровими струмами (ET): в основному використовується для виявлення поверхневих точкових дефектів, таких як отвори; підходить для високошвидкісної онлайн-перевірки-.
3. Магнітно-порошковий тест (MT): підходить для виявлення поверхневих і-поверхневих тріщин у феромагнітних матеріалах; висока чутливість.
4. Тест на проникнення (PT): Використовується для виявлення дефектів поверхневих отворів у не-феромагнітних матеріалах (таких як нержавіюча сталь).
5. Радіографічне тестування (RT): Може візуально відобразити внутрішні об’ємні дефекти, такі як усадочні порожнини та пористість, але це дорожче.
⚠️ Для критичних застосувань із високим-тиском, високою{1}}температурою чи -безпекою (таких як котли та транспортування нафти/газу) слід виконати 100% НК.
IV. Аналіз хімічного складу: матеріал є основою продуктивності Механічні властивості сталевих труб визначаються їх хімічним складом і повинні бути перевірені за допомогою професійних інструментів:
1. Тестування ключових елементів: включаючи вуглець (C), кремній (Si), марганець (Mn), фосфор (P), сірку (S), хром (Cr), молібден (Mo) тощо, що забезпечує відповідність відповідним стандартам марки сталі (наприклад, 20#, 12Cr1MoV, 304).
2. Контроль шкідливих елементів: Залишкові елементи, такі як миш'як, олово та сурма, мають бути суворо обмежені, щоб уникнути крихкого руйнування.
3. Аналіз вмісту газу: надмірний вміст азоту та кисню зменшить міцність матеріалу; для тестування потрібен аналізатор N-O.
✅ Під час покупки вимагайте Сертифікат матеріалу (MTC) і перевірте, чи звіт про хімічний склад відповідає стандартам.
V. Механічні та технологічні властивості: Перевірка надійності під час фактичного використання. Лабораторні випробування перевіряють ефективність сталевих труб у реальних-робочих умовах:
1. Випробування на розтяг: Визначення міцності на розрив, межі текучості та подовження для оцінки міцності та пластичності матеріалу.
2. Випробування на удар: оцінка міцності за низьких температур, щоб запобігти крихкому руйнуванню, особливо підходить для застосування в холодних регіонах.
3. Випробування на твердість: відображає ступінь робочого зміцнення матеріалу; надмірна твердість може вплинути на зварюваність.
4. Гідростатичне випробування: випробування на стійкість до тиску протягом понад 30 хвилин без витоку, перевірка-неспроможності; підходить для трубопроводів.
5. Випробування на сплющення та розвальцьовування: перевіряє продуктивність сталевої труби під час пластичної деформації, щоб переконатися у відсутності тріщин під час подальшої обробки.
VI. Вичерпні рекомендації: як забезпечити якість закупівель?
1. Вибирайте авторитетних виробників і-відомі бренди: вдосконалені виробничі процеси, комплексні системи контролю якості та більш надійне після-сервісне обслуговування.
2. Запит на повний звіт про випробування: включає вихідні дані, такі як хімічний склад, механічні властивості та не-руйнівний контроль, що забезпечує відстеження.
3. Перевірте маркування продукту: корпус сталевої труби має бути маркований такою інформацією, як марка сталі, технічні характеристики, стандартний номер, номер виробничої партії та знак виробника.
4. Уникайте продуктів із надто низькими цінами: продукти, ціна яких значно нижча від ринкової, можуть мати такі проблеми, як погана якість виготовлення або неякісна сировина.
