I. Проблеми з самим вимірювальним інструментом (основні фактори)
1. Некалібрований або несправний інструмент: мікрометри та ультразвукові товщиноміри, які використовуються протягом тривалого часу без регулярного калібрування, матимуть дрейф нуля або зниження чутливості. Наприклад, штангенциркуль, який спочатку мав точність 0,01 мм, може отримати фіксоване відхилення 0,05 мм через знос, що безпосередньо впливає на результати вимірювання.
2. Невідповідний вибір інструменту: використання звичайного цифрового штангенциркуля (точність 0,01 мм) для вимірювання тонкостінних прецизійних сталевих труб, для яких потрібна точність 0,001 мм, призведе до того, що значення вимірювань не відповідатимуть вимогам контролю допуску. Подібним чином використання контактного товщиноміра на яскравій трубі з поверхнею, яку легко подряпати, пошкодить виріб і вплине на точність даних.
3. Несправність обладнання: наприклад, знос ультразвукового товщиномірного зонда, ослаблена сила пружини або поганий контакт електронного датчика можуть спричинити коливання кількох вимірювань в одному місці (наприклад, чергування між 1,2 мм і 1,5 мм), серйозно впливаючи на повторюваність.
II. Невідповідні методи роботи (контрольований людський фактор)
1. Кут вимірювання або відхилення положення: якщо штангенциркуль або зонд не перпендикулярний до поверхні сталевої труби, нахил понад 10 градусів спричинить «помилку проекції», що призведе до нижчого показання. Наприклад, сталева труба з фактичною товщиною стінки 5 мм може показувати 4,8 мм при нахилі.
2. Неналежний контроль вимірювального тиску: застосування надмірного тиску до м’яких покриттів або тонкостінних-труб призведе до локалізованого стиснення матеріалу, що призведе до нижчих показників; недостатній тиск призведе до того, що зонд не щільно прилягатиме до поверхні, створюючи «помилку зазору», що призведе до більш високих показників.
3. Неправильний метод читання: під час використання штангенциркуля, якщо лінія візування не перпендикулярна до шкали, виникне паралакс; з цифровими інструментами оператор може зняти показання до того, як значення стабілізується, що призведе до неправильної інтерпретації.
III. Фактори зовнішнього середовища (об'єктивні впливи)
1. Теплове розширення та звуження внаслідок зміни температури: металеві матеріали чутливі до температури; алюмінієві сплави розширюються приблизно на 0,03% при 45 градусах порівняно з 20 градусами. Для труб з вуглецевої сталі товщину стінки потрібно коригувати на 11,5 × 10⁻⁶/градус для кожного різниці температур на 1 градус; інакше будуть внесені систематичні помилки.
2. Вібрація та електромагнітний шум
На виробничій лінії вібрація обладнання (амплітуда > 0,05 мм) може спричинити зміщення лазера або електромагнітного зонда, впливаючи на точність безконтактних вимірювань. Сильні магнітні поля також можуть перешкоджати прийому електромагнітних ультразвукових сигналів.
3. Перешкоди на оптичному шляху від вологи, пилу тощо.
На лазерне вимірювання товщини легко впливає вологість і масляний туман у високо-температурному середовищі прокатки, що призводить до розсіювання світлових плям і коливань виміряних значень (наприклад, 5-міліметрова сталева пластина читається як 5,005 мм).
IV. Вплив стану вимірюваного об'єкта (об'єктивні фактори)
1. Нечиста поверхня або покривний шар
Масло, іржа, накип або анти{0}}корозійні покриття на поверхні сталевої труби спричинять до того, що виміряне значення включатиме товщину не-металевих шарів. Наприклад, шар іржі товщиною 0,1 мм може призвести до збільшення товщини стінки більш ніж на 0,1 мм.
2. Неоднорідна структура матеріалу: грубі зерна або внутрішні включення можуть розсіювати ультразвукові хвилі, що призводить до ослаблення або навіть втрати ехо-сигналів, що впливає на нормальну роботу ультразвукового товщиноміра.
3. Вплив кривизни та еліптичності: сталеві труби малого-діаметра мають велику кривизну, що ускладнює ідеальне прилягання звичайних зондів, легко спричиняючи краєві ефекти; коли еліптичність перевищує стандарт, одно-точкові вимірювання не можуть відобразити справжню середню товщину стінки.
