1. Перевірка зовнішнього вигляду та розмірів
Перевірка зовнішнього вигляду: переконайтеся, що поверхня гладка і без дефектів, таких як тріщини, складки, шрами, подряпини, бульбашки або окалини. Високоякісні-сталеві труби повинні мати однорідну та гладку поверхню без явних дефектів.
Точність розмірів: Використовуйте штангенциркулі, мікрометри або ультразвукові товщиноміри для вимірювання зовнішнього діаметра, товщини стінки, довжини та овальності, щоб забезпечити відповідність таким стандартам, як GB/T 17395-2008. Відхилення товщини стінки зазвичай контролюється в межах ±10%.
2. Не-руйнівний контроль (NDT)
Використовується для виявлення внутрішніх і поверхневих дефектів, це ключовий засіб забезпечення безпеки:
Ультразвуковий контроль (UT): Виявляє внутрішні тріщини, включення, розшарування та інші дефекти. Стандартом є GB/T 5777-2019. Він чутливий до поздовжніх і поперечних дефектів.
Випробування вихровими струмами (ET): підходить для поверхневих точкових дефектів (таких як точкові отвори та мікротріщини). Він має швидку швидкість відгуку та підходить для перевірки онлайн.
Магнітно-порошкова перевірка (MT): для феромагнітних матеріалів вона може ідентифікувати поблизу-поверхневі дефекти та проста в експлуатації.
Радіологічний контроль (RT): використовується для візуалізації внутрішніх дефектів у товстостінних-трубах, але він дорожчий і в основному використовується для критичних компонентів.
Електромагнітне ультразвукове випробування: не потрібен сполучний агент, і він може виконувати-тестування в режимі-часу на високо-температурних, високо-швидкісних виробничих лініях відповідно до нового стандарту YB/T 6297-2024.
✅ Останній стандарт GB/T 44152-2024 передбачає, що з 1 січня 2025 року безшовні сталеві труби із зовнішнім діаметром, що перевищує або дорівнює 6 мм, повинні проходити ультразвукове випробування в межах 300 мм від кінця труби. Дефекти відшарування площею > 100 мм² вважаються некваліфікованими.
3. Аналіз хімічного складу: C, Mn, Si, P, S та легуючі елементи (такі як Cr, Mo, Ni) аналізуються за допомогою спектрометрів прямого -зчитування, інфрачервоних аналізаторів вуглецю-сірки та іншого обладнання, щоб переконатися, що матеріал відповідає таким стандартам, як GB/T 3077 та ASTM A106. Склад готової продукції повинен бути в межах стандартного асортименту; надмірне відхилення вплине на міцність і стійкість до корозії.
4. Тестування механічних властивостей
Випробування на розтяг: визначає межу текучості (YS), міцність на розтяг (TS) і подовження (A), щоб перевірити несучу-здатність матеріалу.
Випробування на удар: оцінює міцність при низьких-температурах, зазвичай використовуючи метод CVN, щоб переконатися, що сталева труба не крихко ламається в холодному середовищі.
Тест на твердість: Використовує тестер твердості за Брінеллем (HB) або Роквеллом (HRC) для визначення однорідності матеріалу та ефективності обробки.
Випробування гідравлічним тиском: проводить випробування тиском, що в 1,5 рази перевищує робочий тиск, протягом щонайменше 10 секунд; відсутність витоку є прийнятною. Це обов'язкова перевірка перед відправкою.
5. Ефективність процесу та металографічний аналіз
Тест на сплющення: імітує здатність до деформації під час з’єднання труби для перевірки наявності тріщин.
Випробування на фланці та вигин: перевіряє адаптивність обробки.
Металографічний контроль: спостерігає за мікроструктурою, як-от розмір зерна, не-металічні вкраплення та обезуглерожений шар, за допомогою мікроскопа для забезпечення однорідної мікроструктури.
