1. Вибір процесу та оптимізація параметрів
Загартування та відпуск (загартування + відпуск):
Температура загартування контролюється на рівні 920-950 градусів (наприклад, сталь 45#), а швидкість охолодження загартування солоною водою повинна бути більше або дорівнювати 200 градусам/с, щоб забезпечити повне перетворення аустеніту в мартенсит.
Температура загартування становить 550-630 градусів, а час витримки розрахований на 1,5 хвилини на міліметр товщини стінки, утворюючи однорідну структуру загартованого сорбіту з енергією удару при -20 градусах, що перевищує або дорівнює 40 Дж.
Процес нормалізації: нагрівання до 850±10 градусів, а потім повітря-охолодження, досягнення розміру зерна ASTM 7-8, закладаючи організаційну основу для подальшого гарту.
2. Охолоджувальне середовище та технологічні інновації
Композитна рідина для гарту: використання суміші рідини для гарту з хлориду натрію-нанокарбіду кремнію (наприклад, патент CN119979840A) для покращення стійкості до низьких{4}}температур.
Технологія контрольованого охолодження: поступове охолодження (швидке охолодження від 15-20 градусів/с до 600 градусів з наступним повільним охолодженням), щоб уникнути розтріскування, спричиненого структурною напругою.
3. Контроль мікроструктури
Подрібнення зерна: завдяки контрольованій прокатці та контрольованому охолодженню (TMCP) розмір зерна досягає ASTM 8 або вище, збільшуючи термін служби втоми на 75%.
Керування включеннями: за допомогою магнієвих-вуглецевих вогнетривких матеріалів рівень не-металевих включень контролюється нижче 1,5.
4. Адаптація до особливих потреб
Низько{0}}температурне середовище: додавання елементів нікелю (Ni) або ніобію (Nb) з енергією удару при -60 градусах більше або дорівнює 60 Дж (наприклад, матеріал L245NS).
Вимоги до зносостійкості: Поверхневе гартування (індукційне гартування) для досягнення твердості HRC55-60, збільшення міцності на втому в 2-3 рази.
5. Баланс якості та вартості
Відпал для зняття напруги: після холодної деформації витримайте температуру 650±10 градусів протягом 1,5-2 годин із рівнем усунення залишкової напруги, що перевищує або дорівнює 85%. Енергозберігаючий процес: нормалізація замість відпалу зменшує витрати на 30% і забезпечує чудову загальну продуктивність.
